El hormigón es el material de construcción más utilizado en Chile y en el mundo, pero presenta un problema operativo frecuente, ya que al perder agua durante sus primeras etapas, tiende a agrietarse y deformarse. Estas fallas no sólo comprometen la durabilidad de las estructuras, sino que también obligan a reparaciones constantes que aumentan los residuos y el impacto ambiental.
Para Álvaro Paul, PhD en Ingeniería Civil, profesor asociado de la Facultad de Ingeniería y Ciencias Aplicadas de la Universidad de los Andes e investigador principal del proyecto chileno que busca optimizar el hormigón, el origen del problema está en la propia naturaleza del material. “El hormigón pierde humedad de forma natural y se agrieta debido a factores como la alta radiación solar que tiene nuestro país y a las mayores deformaciones que exhiben los hormigones chilenos. Esto afecta la vida útil de la estructura y obliga a realizar intervenciones o incurrir en costos que podrían evitarse”, explica.
La solución consiste en un agente de curado interno que se incorpora directamente en la mezcla de hormigón y actúa desde el final del fraguado, mejorando la hidratación del cemento. Se trata de un aditivo liviano y poroso fabricado a partir de subproductos de otras industrias, lo que le da a la tecnología un doble beneficio: reutiliza un desecho y, al mismo tiempo, mejora el desempeño final del material.
“A diferencia de otras opciones existentes en el mercado internacional, esta tecnología fue diseñada específicamente para las condiciones chilenas, considerando nuestro clima y nuestra industria. Según las mediciones preliminares, el uso de este agente logra reducir en un 80% la retracción autógena del hormigón”, señala Álvaro.
El camino hacia el pilotaje
El proyecto nació en 2021 en la Facultad de Ingeniería y Ciencias Aplicadas de la Universidad de los Andes, impulsado por Álvaro Paul junto al profesor de la Escuela de Ingeniería UC Mauricio López. Actualmente, el desarrollo se encuentra patentado en un nivel de madurez tecnológica (TRL) 4, mientras avanza hacia su validación mediante un pilotaje con el apoyo del hub de transferencia tecnológica HUBTEC.
Este pilotaje se realizará en el Aeropuerto de Santiago, donde el equipo comparará una losa construida con la nueva tecnología frente a una losa hecha con el método tradicional. El objetivo es demostrar la factibilidad técnica, económica y logística del producto en una obra real, un paso clave antes de avanzar hacia su comercialización.
Además, como parte del proceso, HUBTEC organizó junto al equipo un mapeo de mercado que incluyó entrevistas a hormigoneras, empresas de prefabricados, proveedores químicos y organismos como el Ministerio de Obras Públicas (MOP), con el fin de comprender los requerimientos de la industria y confirmar el potencial comercial de la tecnología.
“Los resultados del pilotaje nos van a permitir validar los beneficios del producto y avanzar en modelos de negocio con empresas aliadas. Además, esto nos abre la puerta a aplicar la tecnología en otras áreas, como el hormigón autocompactante o las sobrelosas. Nuestra intención a mediano plazo es mejorar la calidad y la sostenibilidad de la infraestructura en Chile”, comentó Álvaro Paul.
Por su parte, Ignacio Merino, director ejecutivo de HUBTEC, valoró la innovación detrás de la iniciativa. “Este proyecto nació en un entorno universitario y hoy se encuentra en etapa de validación para dar el salto hacia su comercialización. Gracias al talento local, representa una de las soluciones más prometedoras para optimizar la durabilidad y resistencia del hormigón. Estamos muy contentos de que esta iniciativa forme parte de nuestro portafolio de soluciones de base científico-tecnológica y esperamos que se concreten mayores oportunidades con las empresas para que sus beneficios sean evidentes para más personas”, dijo.
El equipo espera que a futuro la tecnología se masifique para aumentar la vida útil de edificios, puentes y pavimentos, ofreciendo la posibilidad de mantener la resistencia del hormigón utilizando menos cemento para contribuir directamente a la sostenibilidad de la industria de la construcción.
Equipo Prensa
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